Te ayudamos a reducir tu consumo de energía de forma sostenible.
De todos los recursos de los que depende la producción moderna, la energía es, sin duda, uno de los más cruciales. La eficiencia energética, y por ende la huella de carbono, es un indicador clave de la contribución de una empresa a la sostenibilidad y la protección del clima. De hecho, la industria manufacturera busca cada vez más productos fabricados de forma sostenible y considera este aspecto un componente esencial de sus decisiones de compra. La energía también es un recurso que durante mucho tiempo se dio por sentado. Sin embargo, el aumento de los precios y la preocupación por las emisiones de gases de efecto invernadero están impulsando a las empresas a analizar críticamente cómo pueden producir más con menos recursos. La clave reside en la transición a LinMot y la eliminación de las pérdidas de energía en los procesos de automatización industrial de alto consumo energético, como las aplicaciones neumáticas (de aire comprimido).
Consumo de energía en comparación con los cilindros neumáticos
Las empresas utilizan accionamientos neumáticos debido a sus costes de inversión relativamente bajos. Sin embargo, el aire comprimido es una de las fuentes de energía más caras, ya que los compresores solo pueden convertir una pequeña parte de la energía suministrada en energía útil. La mayor parte se pierde en forma de calor residual. En cambio, LinMot se basa en motores lineales de tubo sin escobillas de accionamiento directo con una eficiencia extremadamente alta. Además, a diferencia de los sistemas neumáticos, el motor lineal no solo no consume energía más de la necesaria, sino que también puede convertirla durante la desaceleración y almacenarla para el siguiente ciclo. Dados los elevados costes operativos de los cilindros neumáticos, los motores lineales resultan una alternativa rentable, donde la mayor inversión inicial se puede recuperar en pocas semanas. Por lo tanto, no sorprende que cada vez más empresas estén intentando eliminar el aire comprimido de sus operaciones.
El aire comprimido es una de las fuentes de energía más caras, ya que los compresores solo pueden convertir una pequeña parte de la energía utilizada en potencia útil; la mayor parte se disipa como calor residual. La tecnología más avanzada alcanza una eficiencia de alrededor del 30 %. Es prácticamente imposible lograr mejoras adicionales debido a los límites físicos casi alcanzados. Además de las elevadas pérdidas ya presentes en el motor, el compresor, el arranque y la parada, así como las pérdidas derivadas del tratamiento del aire comprimido, las fugas en los sistemas de distribución también son un factor importante. En consecuencia, en la práctica (sin optimizaciones), tras las pérdidas adicionales por conversión en el actuador, solo alrededor del 5 % de la energía utilizada está disponible como potencia útil (Figura, Diapositiva 19). La eficiencia puede incrementarse mediante un diseño óptimo del sistema de tuberías y los actuadores, una detección de fugas sistemática y la recuperación de calor. El Ministerio Federal de Medio Ambiente de Alemania estima el potencial de ahorro energético entre un 20 % y un 40 %, mientras que otros expertos prevén ahorros significativamente mayores.
Aunque se puedan aprovechar todos estos ahorros potenciales, los sistemas de aire comprimido con una eficiencia global máxima alcanzable del 10 % siguen utilizando la energía de forma extremadamente ineficiente. Esto también se refleja en el coste total de propiedad (CTP) de un compresor: si bien aproximadamente el 10 % de los costes totales corresponden a la compra y otro 10 % al mantenimiento, los costes energéticos suelen representar entre el 70 % y el 80 % de los costes totales durante la vida útil del compresor.
Por lo tanto, no sorprende que cada vez más empresas intenten eliminar el uso de aire comprimido en sus operaciones o reducirlo al mínimo absoluto en tiempos de aumento de los precios de la energía y mayor conciencia ambiental (palabra clave: emisiones de CO2).
Potencial de ahorro energético superior al 95 por ciento
Diversos estudios demuestran que los motores lineales son preferibles a los sistemas de aire comprimido tanto desde una perspectiva económica como ecológica. US Cotton, fabricante de bastoncillos de algodón, decidió sustituir sus cilindros neumáticos por motores lineales. Motores lineales LinMot Se realizó una prueba para determinar si el ahorro energético justifica el precio de los motores LinMot. El motor lineal consumió solo el 3,2 % de la energía del cilindro neumático de la máquina. Además, el control mejorado resultó en un aumento del 35 % en la velocidad de la máquina. Dado que los motores lineales no requieren ajustes ni reemplazos, se garantiza un funcionamiento sin problemas durante muchos años.
Minimizar los costes y las emisiones de CO2
Si calculáramos la factura anual de electricidad y las emisiones de CO2 del ejemplo anterior, donde la distancia total recorrida por ciclo es de 800 mm y el tiempo total del ciclo es de 900 ms, llegaríamos a los siguientes resultados:
| Consumo de electricidad (kWh)por año en un eje | Factura de electricidad (EUR)por año en un eje | emisiones de CO₂ (kg)por año en un eje | |
|---|---|---|---|
| Cilindro neumático | 21'250 | 3'612 | 10'625 |
| Motor LinMot | 680 | 115 | 340 |
| Reducción anual | 20'570 | 3'497 | 10'285 |
Funcionamiento continuo (8000 h/año) · Factor de emisión de CO₂: 0.5 kg/kWh · Factor de coste energético: 0.17 EUR/kWh · Emisiones de CO₂ del Ferrari Roma: 234 g/km
Funcionamiento continuo (8000 h/año) · Factor de emisión de CO₂: 0.5 kg/kWh · Factor de coste energético: 0.17 EUR/kWh · Emisiones de CO₂ del Ferrari Roma: 234 g/km
Para una línea de producción con 100 cilindros neumáticos, esto significa una Ahorro anual de 349.700 euros Consideremos solo los costos de electricidad. El ahorro de CO2 es suficiente para cubrir un Dar la vuelta al mundo en un Ferrari Roma 110 veces.
La solución más sencilla suele ser la mejor solución.
Además de un importante ahorro energético, se consiguen reducciones de costes adicionales al eliminar los componentes de transmisión mecánica (engranajes, correas de distribución, poleas, levas, husillos, etc.), lo que resulta en un montaje mecánico más limpio, menos piezas y un funcionamiento más suave y silencioso. El coste total de propiedad (CTP) también se minimiza gracias a la reducción de los costes logísticos y de instalación debido a la mínima cantidad de componentes estándar. Los costes de producción también disminuyen debido al aumento de la productividad, un movimiento más fiable, un tiempo medio entre fallos (MTBF) mejorado y una drástica reducción de los costes de mantenimiento y cambio de formato.
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